加工轴类零件需要注意这些细节

轴类（lèi）零件是一种常见的零件类型，其结构为旋转体，长度一般大于直径（jìng），在各种机械设备中有（yǒu）广泛地使用，用来支承（chéng）传动零部件，传递扭矩（jǔ）和承受载荷。轴类零件的加工（gōng）要遵循一定的规律，可以通过本文了解一（yī）下具体的加工步骤和需要注意的一些问题。

一、轴类（lèi）零件基本加工路线
轴类零件的主要加工表面是外圆表（biǎo）面以及常见的特形表面，因此应该针（zhēn）对各种精（jīng）度等（děng）级和表面粗糙度要求，选择最合适的加工方法。其基本加工路线可以归纳为四条。

首先是从粗车到半精车，再到精车的加工路线（xiàn），这也是（shì）针（zhēn）对一般常用材料（liào）轴类零件针外圆加工，选择（zé）的最（zuì）主要的工艺路线；其次（cì）是从粗车到半精车，再到粗磨，最后采用精磨的加工路线，对于（yú）黑色金属材料和精度要求较高，表面粗糙（cāo）度要求较小且需要淬（cuì）硬的零件，这种（zhǒng）加工路线是最好的选择，因为磨削是其最理想的（de）后续加（jiā）工工序；第三种路线是从粗（cū）车到半精车，再到精车，金刚石（shí）车，这种加工路线专（zhuān）门用来加工有色金属材料，因为有色金属硬度较小，容易堵塞沙粒间（jiān）的空隙，采用磨削通（tōng）常不容易（yì）得到所要求的表面粗糙度，必须采用精车和金刚石车工序；最后一种加工路线是从粗车到半精车，再到（dào）粗磨，精磨，最后进行光整加工，这种路线对于黑色金属材料经过淬硬（yìng），且对精度要求较高（gāo），表面粗糙度值要求较低的零件是一种经常会采用的加工路线。

二、轴类零件的预加工（gōng）
轴类零件在（zài）车削外圆之前，先要进行一些准备工序，这就是轴类零件的预加工过程。最（zuì）重要的准备工序（xù）是校直。因为工件毛坯在制造、运输和保管过程中，经常会发生弯曲变形。为了保证装夹可靠以及加工余量分布均匀（yún），在冷态下，通过各种（zhǒng）压力机或校直机来进行（háng）校（xiào）直。

三、轴（zhóu）类零件加工的定位（wèi）基准
首先是以工件的中心孔作为加工的定位（wèi）基准。轴（zhóu）类零（líng）件加工中，各（gè）外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转（zhuǎn）轴线的垂直度都（dōu）是位置精（jīng）度的重要体现。这些表面的一般都（dōu）是以轴的中心线为设计基准的，用中心孔定位，符合（hé）基准重合的原则（zé）。中心孔不仅是（shì）车削加工时的定位基准，也是其它（tā）加工工序的定位基准和检验基准，符合基准统一原则。当采（cǎi）用（yòng）两中心孔定位时，还能最大（dà）限度（dù）地在一次装夹（jiá）中加工出（chū）多个外（wài）圆和端面。

其次是以外圆和中心孔作为加工的定位基准。这种方（fāng）法有效克服了中心（xīn）孔定位刚性（xìng）不佳的缺点，尤其是加工较重的工件时，中心孔定位会造成装夹（jiá）不稳，切削用量也不能太大（dà）。采用外圆和中心孔（kǒng）为定位基准就不用担心（xīn）这个问题。粗（cū）加工时，采用轴的外圆表面和一中心（xīn）孔作为定位基准的（de）方法能在（zài）加（jiā）工（gōng）中（zhōng）承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。

第三是（shì）以两外圆表面作为加工的定位基（jī）准。在加工空心轴的（de）内（nèi）孔时，不能采用中心孔作为定位基准，因此应使用轴的两外圆表面（miàn）作为定位基准。当加（jiā）工机床主（zhǔ）轴时，常以两支（zhī）撑轴颈（jǐng）为定位基准，这样可以有（yǒu）效保证锥孔相（xiàng）对支撑轴颈的（de）同轴度要求，消（xiāo）除基准不重合而引起的误差。

最后是以带有中心孔的锥堵作为（wéi）加工的定位基准。这种方法在空心轴的（de）外圆表面加（jiā）工中是用最为普遍。

四、轴类零件的装夹
锥堵和锥套心轴（zhóu）的加工必须具有较高（gāo）的加工精度，其中心孔不仅是本身制造的定位基（jī）准，也是空心轴外圆精加工的基准，必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的（de）同轴度。因此，在选择装夹方法（fǎ）时应该注意，要尽量减少锥堵的安装次数，从而降低零（líng）件的（de）重（chóng）复安装误差。实际生产中，锥堵（dǔ）安装以后，一般来说在加工完毕之前，都（dōu）不（bú）会（huì）在加（jiā）工中（zhōng）途拆下或者（zhě）更换。